-1- منابع خوراک پتروشیمی از پالایش نفت
مهم ترین خوراک واحدهای پتروشیمی که محصولات صنعت پالایش می باشند، نفتا، گازوئیل و گازهای حاصل از کراکینگ کاتالیستی است.
نفتا از نظر لغوی یک حالت دوگانه دارد. این اصطلاح معنای متفاوتی در صنعت پالایش و صنعت پتروشیمی دارد. در صنعت پتروشیمی هر برش نفتی در محدوده تقریبی 20 – 300 درجه سانتیگراد که خوراک باشد نفتا نامیده می شود. بنابراین اگر برشی که تحت عنوان بنزین سبک نام برده می شود به عنوان خوراک واحد اتیلن مورد استفاده قرار گیرد، نفتای سبک نامیده می شود. پس وقتی از نفتا نام می بریم منظور نفتای صنعت پتروشیمی است.
نفتا مخلوطی است از آلکان ها و هیدروکربن های آرماتیک می باشد ولی دارای سازنده هایی با وزن مولکولی بیشتر از نفتاست. گازوئیل را نیز می توان به جای نفتا به عنوان خوراک واحد تولید اتیلن استفاده کرد ولی از نظر تکنولوژی به خوبی نفتا نیست. در نتیجه در مواردی جذاب است که قیمت آن به مراتب کمتر از نفتا باشد.

در ایالات متحده، به علت اینکه کراکینگ کاتالیستی به مقیاس زیاد انجام می شود گازهای پروپیلن و بوتن از طریق این واحدها تامین می گردد. در اروپای غربی و ژاپن کراکینگ کاتالیستی در مقادیر کوچکتری صورت می پذیرد و گازهای حاصل از کراکینگ کاتالیستی به عنوان یک منبع تولید اتیلن اهمیتی کمتری دارد. گازهای حاصل از کراکینگ کاتالیستی به عنوان یک منبع تولید خوراک اهمیت کمتری دارد. گازهای حاصل از کراکینگ کاتالیستی به عنوان خوراک اهمیت کمتری دارد. گازهای حاصل از کراکینگ کاتالیستی به عنوان یک منبع تولید اتیلن اهمیتی ندارند زیرا سهم این گازها به قدری کم است که جداسازی آنها مقرون به صرفه نیست.
نفت سفید در بعضی موارد به عنوان خوراک واحدهای شیمیایی در حالت کاربردهای تخصصی مورد استفاده قرار می گیرد. از آن می توان در تولید اتیلن استفاده کرد ولی از نظر اقتصادی به علت قیمت آن به عنوان سوخت جذابیت ندارد.
آلکان های گازی که از تقطیر نفت خام و کراکینگ کاتالیستی به دست می آید بعضی مواقع به عنوان خوراک استفاده می شود ولی استفاده از آنها محدود به این واقعیت است که میزان دسترسی آن بعد از استفاده به عنوان سوخت پالایشگاه و ال پی جی نسبتا کم است.
قیمت : 14700 تومان

—-

پشتیبانی سایت :        *       parsavahedi.t@gmail.com

-1) هدف
عملیات كاهش گرانروی (Visbreaking) شكست حرارتی نسبتا ملایمی برای تبدیل باقیمانده برج تقطیر در خلاء پالایشگاهی است كه به منظور كاهش گرانروی و نقطه ریزش باقیمانده خلاء به كار می رود تا نفت سوختی با مشخصات معین تولید كند.از مزایای این واحد، كم بودن سرمایه لازم برای ساخت و راه اندازی است. عامل اصلی بالا بودن گرانروی و نقطه ریزش در باقیمانده های نفتی، زنجیرهای پارافینی بلندی است كه به حلقه های آروماتیكی متصلند .بنابراین واكنش باید در شرایطی عملی شود كه جدا شدن این گونه زنجیرها و كراكینگ بعدی آنها امكان پذیر باشد.
در این واحد، شدت كراكینگ زیاد نیست، زیرا شدت عمل باعث ایجاد تركیبات ناپایدار در فرآورده می شود كه به هنگام ذخیره سازی مواد پلیمری پدید می آید. در واقع هدف این عملیات، كاهش گرانروی سوخت است، بی آن كه تغییر محسوسی در ثبات سوخت ایجاد شود. همین امر سبب شده است كه در مورد اغلب خوراك ها شدت شكست حرارتی را كاهش دهند كه در نتیجه تولید بنزین و مواد سبك تر كمتر از 10 % كاهش می یابد.

از منظری دیگر و با نگاه به افزایش ظرفیت پالایشگاه و با رویكرد بالا بری بهره وری در این واحد سعی می شود با مستندات موجود و با كمك نرم افزار و تغییر در متغیر های عملیاتی راه حل هایی جهت افزایش تولید بنزین و در كل افزایش بازده عملیاتی از این واحد ارائه نمائیم و در صورت عملیاتی شدن نتایج، گامی در جهت نیل به حركت ایجاد شده در بهره وری هر چه بیشتر واحد های عملیاتی برداشته باشیم.
2-1) پیشینه تحقیق:
واحدهای غلظت شكن در پالایشگاه های ما معمولا به روش كوره است و فقط پالایشگاه نفت بندر عباس، تهران و تبریز از روش سوكر (Soaker) می باشند (در این مورد در بخش های بعد توضیح داده خواهد شد) لذا در بعضی از این پالایشگاه ها تحقیق توسط نرم افزار های مختلف انجام شده و یا در حال انجام است. اما در پالایشگاه بندر عباس بعلت افزایش ظرفیت، این ضرورت احساس شده و اخیرا پالایشگاه با بعضی از شركتهای داخلی و خارجی در حال بررسی واحدهای پالایشی از حیث بهره وری است. البته مقالات وكتب معتبر در رابطه با رفتارهای ئیدروكربنهای سنگین و نیز واحد های غلظت شكن موجود می باشد.
قیمت : 14700 تومان

—-

پشتیبانی سایت :        *       parsavahedi.t@gmail.com

 کلیات
1-1- فرایند تبدیل مستقیم اتات به اتیلن
فرایند تبدیل متان به اتیلن با وجود پیچیدگی ها و مراحل زیاد در دو مرحله واکنش زیر خلاصه می گردد:
(1) 4CH4+O2->2C2H6+2H2O
(2) C2H6->C2H4+H2
مکانیسم واکنش های فوق پیچیده است. قسمتی از اکسیژن بر روی سطح کاتالیست در دماهای بالا فعال شده و با متان بر روی سطح فلز واکنش می دهند. در این حالت ساختار خاصی برای اکسیژن مانند O- تصور می شود که بسیار فعال می باشد. بنابراین می توان تصور کرد که فرایند  OCM تنها در دماهای بالا و معمولا در رنج دمایی (1073 – 873 درجه کلوین) رخ می دهد. اگر O- یک گونه فعال باشد O- یا سطحی که O- را بروی خود قبول می کند باید در دمای بسیار بالایی بر روی سطح فلز تولید شود. در این حالت متان با از دست دادن هیدروژن بر روی سطوح فعال برای تشکیل رادیکال های متیل فعال می شود. اتان و اتیلن نیز در نتیجه جفت شدن رادیکال های متیا در فاز گازی تشکیل می شوند.
انواع راکتورها از جمله راکتور با بستر ثابت، بستر سیال، غشاء، راکتور با جریان معکوس و راکتور با بستر متحرک جریان غیرهمسو آزمایش شده و شبیه سازی شده اند اما راکتور با بستر ثابت و راکتور با بستر سیال در مطالعات آزمایشگاهی کاربرد زیادتری داشته است و آن هم به خاطر سهولت کار کردن با آنها نسبت به بقیه است. در این مطالعه ما قصد داریم که با استفاده همزمان از این دو راکتور ضمن تبدیل بالای متان بازدهی و گزینش پذیری اتان و اتیلن را بالا ببریم. اما قبل از ورود به فرایند مورد نظر نتایج حاصله از آزمایشات که با این نوع راکتورها انجام شده و در آن از کاتالیست های مختلف استفاده شده و واکنش ها نیز در شرایط عملیاتی مختلفی انجام شده است بپردازیم. سپس با انتخاب موثرترین کاتالیست و بهترین شرایط عملیاتی به طراحی واکنش بپردازیم و نتایج حاصل از آن را به صورت مدل ریاضی در بیاوریم.
بنابراین مطالعه را در دو بخش ابتدا راکتورهای بستر ثابت که در آن تاثیر کاتالیست های مختلف و شرایط عملیاتی آزمایش می شود و سپس راکتورهای بستر سیال در آن آزمایش می شوند، انجام می دهیم. بعد به بررسی طرحی می پردازیم که در آن واکنش OCM ابتدا در یک راکتور با بستر ثابت (یا راکتور فلودایز) انجام می شود و جریان خروجی از راکتور اول از یک مرحله جداسازی که در آن محصولات از متان و سایر گازها جدا می شوند عبور

 می کند و متان واکنش نکرده خروجی راکتور اول، وارد راکتور دوم می گردد.

قیمت : 14700 تومان

—-

پشتیبانی سایت :        *       parsavahedi.t@gmail.com

 فصول مختلف پایان نامه موارد ذیل بطور مفصل بررسی و تجزیه و تحلیل می شود:
– در فصل اول کلیات مربوط به واحد اولفین از جمله فرایندهای شکست حرارتی، جایگاه مبدلهای TLE در این واحد و کوره های شکست حرارتی بررسی می شوند.
– در فصل دوم کلیات مربوط به کک و نحوه تشکیل آن مشخص می شود.
– در فصل سوم مکانیسم واکنش های شکست حرارتی و نشست کک تجزیه و تحلیل شده و از بین روشها و مکانیسم های موجود (از جمله رادیکالی، ملکولی و…) روش مناسب انتخاب شده است. با انتخاب مکانیزم برتر، در فصل چهارم معادلات حاکم بر مدل معرفی خواهندشد و مدلسازی فرایند انجام می شود. در فصل پنجم حل مدل و برنامه کامپیوتری نوشته شده ارائه میگردد و با بهره گیری از زبان برنامه نویسی  Matlab نتایج برنامه بدست می آیند.
در پایان نتایج بدست آمده با اطلاعات واحد مقایسه می شوند و پیشنهادات لازم و مفید برای کارهای تکمیلی پروژه ارائه می شود.
مقدمه:
صنایع پتروشیمی به دلیل تولید مواد با ارزش افزوده بالا و تهیه مواد اولیه صنایع دیگر مورد توجه اکثر کشورها قرار گرفته است. در این صنایع از نفت و گاز طبیعی محصولات باارزشی همچون اولفین ها مانند پروپیلن، اتیلن و نیز وینیل استات، اکسید اتیلن و هزاران ماده ارزشمند دیگر تولید می شود که هرکدام به نوبه خود ماده اولیه برای سایر قسمتها و واحدهای صنعتی پایین دستی می باشند.
به لحاظ این که مواد اولفینی، ساختار اولیه برای مواد پلیمری هستند، ایجاد زنجیره های سنگین هیدروکربنی در ادامه عملیات شکست حرارتی امری اجتناب ناپذیر است.
برای مقابله با واکنش های ثانویه می بایست جریان خروجی از راکتورسریعاً خنک شود و به درجه حرارتی که از توقف واکنش های ثانویه جلوگیری نماید، برسد. در نتیجه استفاده از مبدلهای خط تبادل که اختصارا TLE نامیده می شود در واحد ضرورت پیدا می کند. پیش از این در دهه های گذشته، عملیات سرد کردن جریان خروجی از راکتور شکست حرارتی بوسیله تزریق روغن و یا آب انجام می شد که به روش های سرد کردن مستقیم  معروفند. این روش علاوه بر افزایش هزینه های جداسازی، اتلاف حرارتی زیادی نیز به همراه داشت. استفاده از این گونه مبدلها، علاوه بر کاهش هزینه های

 جداسازی، تولید بخار با فشار بالا (قابل استفاده در توربین ها) را نیز به همراه خواهد داشت که در کاهش هزینه های واحد سهم بسزایی دارد.

بی تردید مدل سازی وشبیه سازی فرایند ها در واحدهای صنعتی از اهمیت خاصی برخوردار می باشد. امروزه شبیه سازی به معنای استفاده از کامپیوتر درحل مدلهای ریاضی سیستم است که ابزار کار طراح می باشد و طراح را قادر به مطالعه فرایند می کند. مزیت اصلی مدل سازی و شبیه سازی در این است که با صرف کمترین هزینه و درکوتاه ترین مدت زمان، می توان با دقت بالائی همان نتایج تجربی را بدست آورد بدون آن که تغییری در واحد صنعتی داده شود.
قیمت : 14700 تومان

—-

پشتیبانی سایت :        *       parsavahedi.t@gmail.com

-1- هدف
با روند شتاب زده ای که از نیمۀ دوم قرن بیستم در توسعه و گسترش سیستمهای حساس و پیچیده بوجود آمد این ایده قوت یافت که برای ارزیابی ایمنی سیستمها دیگر نمی توان منتظر وقوع حوادث شد تا بتوان از طریق تجزیه و تحلیل آن نقاط ضعف سیستم را شناسائی و برطرف کرد و لذا سعی گردید که روش هایی برای ارزیابی ایمنی ابداع شود که قادر باشند پتانسیل وقوع خطر را قبل از عملیات سیستم شناسائی نمایند که نتیجۀ این تلاش به شکل گرفتن علم ایمنی سیستمها منجر شد که براساس یک برنامۀ طرح ریزی شده، قانونمند و سازماندهی شده و در قالب یک فرایند “پیش گیرنده” قرار دارند.
از طرف دیگر با وجود همگامی گسترش صنایع با توسعه و تقویت علم ایمنی در کشورهای توسعه یافته، در کشور ما علیرغم تلاشهای زیادی که در راه گسترش صنایع مبذول گردیده است بُعد اساسی ایمنی بدست فراموشی سپرده شده یا حداقل به صورت سطحی بدان پرداخته شده است.
2-1- پیشینۀ تحقیق
تا قبل از سال 1940 میلادی، ایمنی به صورت کنترل خطرات آشکار در مراحل اولیۀ طراحی سیستم مطرح می شد.
یعنی طراحان متکی به روش سعی و خطا بودند. برای مثال این روش در صنعت هوانوردی به پرواز – تعمیر – پرواز معروف بود. بدین صورت که با بهره گرفتن از دانش موجود هواپیما طراحی می شد و به پرواز در می آمد تا اینکه مشکلات ظاهر می شد. سپس مسائل و
مشکلات برطرف شده و دوباره هواپیما به پرواز در می آمد. واضح است که این روش برای هواپیماهای با سرعت کم و ارزان قیمت کارساز بود، در حالی که مثلاً برای سلاحهای هسته ای و سفرهای فضایی قابل قبو ل نبود . زیرا پیامدهای حوادث مربوط به آنها بسیار شدید بود. روش سعی و خطا برای سیستمهایی که باید در لحظۀ شروع کار ایمن باشد، مناسب نبودند. از این رو بود که از آن به بعد برنامۀ ایمنی سیستم به عرصۀ ظهور درآمده و یا دقیق تر اینکه تکامل پیدا کرد. در واقع پروژه های مربوط به موشک و سیستمهای فضایی سبب رونق مهندسی ایمنی سیستم شدند.
در این سیستمها نیاز به روش جدید برای کنترل خطرات کاملاً آشکار شد. موشکهای بالستیک قاره پیما در سال 1960 میلادی اولین سیستمهایی بودند که برای آنها برنامۀ ایمنی سیستم به صورت رسمی و منظم پیدا شد . وزارت دفاع آمریکا 1966 میلادی اولین سند برنامۀ ایمنی سیستم را منتشر نمود. بدنبال آن ناسا نیز برنامۀ ایمنی سیستم را به صورت یکپارچه در عملیات فضایی بکار برد. بسیاری از موفقیتهای برنامه های فضایی مرهون پیاده سازی و اجرای برنامۀ ایمنی سیستم می باشد.

سرانجام استفاده از برنامۀ ایمنی سیستم در صنایع تجاری نیز معمول گشت. به طوری که امروزه این برنامه در نیروگاه های هسته ای، پالایشگاه ها و صنایع پتروشیمی کاربرد فراوان دارد. اولین بار در سال 1985 میلادی، انجمن مهندسین شیمی آمریکا اصول راهنمای
روش های ارزیابی خطر را برای صنایع پتروشیمی ارائه نمودند. در این راهنما بسیاری از ابزارهای تجزیه و تحلیل ایمنی سیستم مطرح گردیده است.
قیمت : 14700 تومان

—-

پشتیبانی سایت :        *       parsavahedi.t@gmail.com