ال سنگ توانایی تبدیل به بنزین و سوخت دیزل را دارا می باشد. روش های مستقیم و غیر مستقیمی را برای فرایند CTL می توان برشمرد. همانطور که از نام فرایند تبدیل مستقیم بر می آید، فرایندی است که در آن زغال سنگ مستقیما به سوخت های مصنوعی تبدیل می شود، این تکنولوژی در ابتدا توسط Friedrich Bergius به صورت تجاری در آلمان مطرح شد و توسعه یافت، این اتفاق پیش از سال های جنگ جهانی دوم حادث شد و در سال های جنگ نیز روند صعودی خود را ادامه داد ولی پس از آن بنابه دلایلی نظیر هزینه های عملیاتی و استفاده مجدد از ذخایر نفتی در اوایل دهه 1950 استفاده از آن کاهش یافت. در سال های اخیر نیز تحقیقات بر توسعه این تکنولوژی در سیستم های آزمایشگاهی محدود شده است و این مسأله دلیلی به جز هزینه های بالا نداشته است. به هرحال با افزایش روزافزون قیمت نفت خام می توان دورنمایی برای این فرایند در نظر گرفت. آنچه حائز اهمیت است این که این فرایند بایستی از لحاظ اقتصاد طرح و مسائل زیست محیطی مورد تصحیح و بازبینی قرار گیرد.
دو نمونه از فرایندهای مستقیم تبدیل زغال سنگ، فرایندهای Bergius و Karrick می باشند. در فرایند Bergius شاهد ترکیب زغال سنگ خرد شده با هیدروژن هستیم که طی دو مرحله بنزین با عدد اکتان بالا حاصل می شود. فرایند Karrick را می توان یک کربناسیون دما پایین زغال سنگ، قیر، سنگ رست و یا هر ماده کربن دار دیگری دانست. بنزینی که از فرایند کربناسیون دما پایین زغال سنگ به دست می آید دارای کیفیتی معادل با بنزین همراه با تترا اتیل سرب است.
اما زغال سنگ به صورت غیرمستقیم هم قادر به تولید سوخت های مصنوعی می باشد. برخلاف روش مستقیم، در روش غیرمستقیم شاهد مرحله میانی در تولید سوخت مصنوعی هستیم. اولین مرحله فرایندی، تبدیل زغال سنگ به گاز سنتز می باشد. برای این کار رآکتورهای متنوعی به منظور تولید گاز سنتز موجود می باشند. گاز سنتز طی عملیات بیشتر، در ادامه سرد شده و خالص سازی می شود و پس از جدا کردن آلودگی ها تحت فرایند بیشتر قرار می گیرد و طی فرایندی کاتالیستی توانایی تبدیل شدن به طیف وسیعی از فرآورده ها را دارا می باشد. این فرآورده ها محصولاتی نظیر بنزین و سوخت دیزل می باشند. فرایندهایی نظیر سنتز فیشر تروپش و MTG به منظور تولید سوخت مصنوعی از گاز سنتز به صورت تجاری مطرح می باشند. از زمان کشف فرایند فیشر تروپش در دهه 1920 در طی سالیان متمادی این فرایند دستخوش تحولات گسترده و توقف های بسیاری بوده است. تحقیقات بر روی فرایند سنتز فیشر تروپش ادامه داشته تا آنکه در 1927 فرایند Winkler برای گازدار کردن زغال سنگ در یک بستر سیال ارائه گشت. فرایند مزبور با سپری کردن سیر تکاملی در اواخر 1930 و اوایل 1940 به صورت تجاری درآمده است. با ایجاد چنین واحد تجاری در تولید گاز سنتز مسیر

 برای تحقیقات بیشتر در توسعه و تجاری نمودن فرایند سنتز فیشر تروپش هموارتر شد. شرکت معتبر ساسول اولین واحد تولید سوخت مصنوعی از زغال سنگ را با بهره گرفتن از فرایند سنتز فیشر تروپش در سال 1955 و در افریقای جنوبی تجربه کرده است. شرکت ساسول فازهای بعدی این طرح را نیز در افریقای جنوبی براساس پیشرفت های صورت گرفته طراحی رآکتورهای سنتز فیشر تروپش توسعه داده است.

سوخت حاصل از فرایند BTL سوختی پاکیزه می باشد که از لحاظ معیارهای سازمان محیط زیست در حد بسیار مناسبی قرار دارد. به منظور تولید چنین سوختی روش های مختلفی وجود دارد. روش های مستقیم در تولید سوخت های با منشا بیولوژیکی شامل واکنش های جایگزینی استری شدن روغن های گیاهی و حیوانی می باشند. چنین واکنش های مستقیمی به صورت کاتالیستی و یا بدون استفاده از کاتالیست قابل انجام می باشند. در طی واکنش کاتالیسیتی جایگزینی استری شدن شرایط واکنشی و محصول نهایی تا حدی مناسب تر خواهد بود. روش مستقیم معمول در تولید سوخت های مصنوعی با منشا بیولوژیکی واکنش روغن سویا متانول در حضور کاتالیست های قلیایی می باشد. چنین روش هایی، روش های صنعتی با ظرفیت تولید بالا نیستند. به عنوان مثال تا پایان سال 2010 تنها 2 الی 5% از حجم مصرف سوخت اروپا از منابع بیولوژیکی تامین خواهد شد. این روش ها و تولید چنین سوختی، روشی نوپا بوده و توجه موسسات تحقیقاتی و محققان را به خود جلب کرده اند، از سوی دیگر این سوخت ها با منشا بیولوژیکی بسیار پاکیزه بوده و این مساله نیز دلیلی دیگر بر توجه افزون تر به سمت توسعه و تولید چنین سوخت هایی می باشد.
تولید سوخت های مصنوعی از منشا بیولوژیکی از طریق تولید گاز سنتز و روش های غیرمستقیم تبدیل نیز قابل حصول می باشد. گاز سنتز حاصل از ترکیباتی این چنین شامل متان، دی اکسید کربن، منوکسید کربن و هیدروژن می باشد، که به منظور استفاده در فرایند سنتز فیشر تروپش ترکیب مناسبی ندارد و محتوی متان این گاز سنتز بالا می باشد. از اینرو بایستی تحت ریفرمینگ قرار گرفته و ترکیب آن به صورتی مناسب و قابل استفاده در فرایند سنتز فیشر تروپش درآید.
قیمت : 14700 تومان

—-

پشتیبانی سایت :        *       parsavahedi.t@gmail.com

د از بحران انرژی در دهه 80 به طراحی بهینه فرایند توجه بیشتری شده است یكی از زمینه هایی كه در آن موفقیت چشم گیری حاصل شده است انتگراسیون فرآ یند بوده است. از طرفی تكنولوژی Pinch نشان داده است كه یكپارچه سازی خوب فرایند، بواسطه سادگی طراحی تأسیسات و استفاده درست از انرژی و سرمایه، مفید و نافع می باشد.
طرح های غیربهینه شبكه مبدل های حرارتی اغلب پروژه هایی هستند كه سالها قبل طراحی شده اند ولی ب ه علت عدم رعایت اصول طراحی Pinch مشكلات فراوانی در آنها وجود دارد. اینگونه طرحها غالباًٌ از سطح حرارتی بیشتری نسبت به مقدار لازم استفاده می كنند و یا مصرف انرژی بیش از حد دارند. چنین پروژه هایی نه تنها از نظر اقتصادی مناسب نیستند بلكه ممكن است بعد از مدتی مشكلاتی از نظر عملیاتی نیز در فرایند ایجاد نمایند به هر حال اگر هدف رفع مشكل عملیاتی باشد و یا كاهش مصرف انرژی و طبعاً كاهش هزینه های عملیاتی لازم است كه اصلاحاتی در پروژه صورت گیرد. بنابراین در برخورد با چنین پروژه هایی ابتدا بایستی شبكه موجود بررسی شده و تخلف های صورت گرفته در آن مشخص شود و سپس با درنظرگرفتن

 اهداف انرژی و سرمایه گذاری و مهمتر از همه محدودیت های ساختمان شبكه موجود آنرا به سمت یک شبكه بهینه هدایت نمائیم.

با بدست آوردن روشی مناسب برای بهینه سازی شبكه مبدلهای حرارتی خواهیم توانست پاسخگوی خواسته های گوناگونی باشیم كه در این زمینه مطرح می گردد از جمله این خواسته ها می توان به موارد زیر اشاره نمود.
1- چه مقدار انرژی می توان با صرف حداقل هزینه برای تجهیزات ذخیره نمود؟
2- آیا می توان میزان محصول را بدون استفاده از انرژی مازاد افزایش داد؟
3- بهترین مكانها ی موجود برای تغییر در شبكه مبدلها ی حرارتی كدامند؟
4- آیا نیازمند استفاده از مبدل جدیدی در شبكه هستیم یا اینكه جریان های گذرنده از مبدل موجود در شبكه را تغییر دهیم و یا اینكه هردو؟
قیمت : 14700 تومان

—-

پشتیبانی سایت :        *       parsavahedi.t@gmail.com

-1) هدف
در مجتمع پتروشیمی برزویه، از خوراك میعانات گازی (شامل هیدروكربن های +C3-C10) برای تولید آروماتیک ها (BTX) استفاده میشود. لذا برای انجام این كار ابتدا در واحد Gas Condensate Prefractionation باید میعانات گازی به سه برش سبك، میانی و سنگین تفكیک گردد كه این مهم توسط دو برج تقطیر بدین ترتیب صورت می گیرد كه در برج تقطیر اول (T-2001) برش های -C6 از میعانات گازی جدا شده و برش باقی مانده برای جداسازی برش C6-C9 از برش +C10 به برج تقطیر T-2002 فرستاده می شود.
هدف این پروژه، ارائه محاسبات Sizing و Rating برج T-2002 همراه با محاسبات دستی با بهره گرفتن از استاندارد های مربوطه، شرح فلسفه كنترل این برج، شبیه سازی استاتیک و دینامیک این برج در بخش فوق و همچنین تحلیل شرایط عملیاتی و فرایندی می باشد.
2-1) پیشینه تحقیق
تكنولوژی تولید آروماتیک ها به عنوان یكی از حلقه های اصلی در تولیدات بالادستی صنعت پتروشیمی از اهمیت ویژه ای برخوردار است. برای این منظور بدون توجه به نوع دانش فنی در فرایند تولید قبل از انجام هر عملیاتی خوراك خام كه می تواند نفتا، بنزین پیرولیز و یا میعانات گازی باشد مورد تصفیه و تفكیک قرار می گیرد تا قلب خوراك مورد نظر عاری از تركیبات نامطلوب برای تولید و جداسازی آروماتیک ها مورد استفاده قرار گیرد.
لذا با توجه به دانش منحصر به فرد و در اختیار شركت های خارجی در صنایع بالادستی، لزوم طراحی و تحلیل مجدد این لیسانس ها برای شناخت تكنولوژی های موجود و در نتیجه انتقال و تولید تكنولوژی بیش از پیش احساس میگردد تا بدین ترتیب گام های موثرتری در این زمینه در كشور برداشته شود.
3-1) روش كار و تحقیق
روش تحقیق مبتنی بر اطلاعات و داده های واقعی بر گرفته از نمونه های صنعتی و محیط های آزمایشگاهی موجود در صنعت پتروشیمی كشور و همچنین انطباق آن با روش های محاسباتی دستی و نرم افزارهای شبیه سازی كامپیوتری می باشد.
روش گردآوری اطلاعات به صورت كتابخانه ای، استفاده از شبكه های كامپیوتری و اطلاعات موجود در صنعت پتروشیمی است و اطلاعات مورد نظر توسط صنعت و استاد راهنما در اختیار دانشجو قرار خواهد گرفت. روش تجزیه و تحلیل اطلاعات به صورت تجزیه و تحلیل نرم افزاری بر پایه

 محاسبات دستی و برنامه های شبیه سازی كامپیوتری میباشد.

قیمت : 14700 تومان

—-

پشتیبانی سایت :        *       parsavahedi.t@gmail.com

دف اصلی این تحقیق جذب آرسنیک و جیوه از آب با بهره گرفتن از پلیمر پلی پیرول و کامپوزیت های آن و مقایسه آن با جاذب هایی مثل زغال فعال و بنتونیت در فرایند جذب سطح می باشد.
فصل اول
1-1- کلیات
سال های متمادی است که شیوه زندگی انسان ها بر اثر رشد صنعت از حالت پراکنده به صورت متمرکز تغییر یافته است. این شیوه زندگی در تمامی ابعاد، تغییر و تبادلات فراوانی را به دنبال داشته و برای روند خود از منابع متعدد طبیعی مایه گرفته است و نیز پیشرفت های عظیم صنعتی در هر اجتماعی به وجود و فراوانی آب مربوط می باشد. بنابراین اولین نتیجه فعالیت های اجتماعی و صنعتی انسان به صورت ویرانگری و تخریب محیط زندگی از طریق آلوده سازی منابع آب – خاک – هوا و تمام چیزهایی که در بهتر زیستن او دخالت دارند ظاهر می شود.
اگر آب های مصرف شده که به منابع اولیه برگردانیده می شود حاصل فعالیت های صنعتی باشد محتوی هزاران ترکیب شیمیایی که در صنایع مورد مصرف قرار گرفته است خواهند بود. بعضی از این ترکیب های شیمیایی حاوی فلزات سنگین می باشد که در پساب ها (فاضلاب های صنعتی) موجود می باشد که صنعت استفاده کننده پس از مصارف صنعتی بدون کمترین توجهی به استانداردهای محیط  زیست در محیط رها می شوند که برای سلامتی هر موجود زنده ای خطرناک می باشند.
فلزات سنگین دارای منشأ طبیعی و هم ناشی از فعالیت های بشری هستند و با ظهور تکنولوژی های پیشرفته استفاده از این فلزات افزایش می یابد. از فلزات سنگین، سمی و خطرناکی که در پساب ها موجود می باشد می توان آرسنیک و جیوه را نام برد. یکی از فرایندهای معمول و اقتصادی که برای حذف و یا جدا نمودن فلزات سنگین از آب به کار برده می شود فرایند جذب سطحی می باشد.
جذب سطحی به عنوان گرفتن و جذب کردن مولکول ها یا یون ها یا اجزایی از یک فاز به وسیله سطوح داخلی و خارجی یک فاز جامد تعریف می شود. جذب به علت نیروی جاذبه اتم ها و مولکول های سطح جاذب انجام می گیرد. وقتی که اجزا ناخالصی از فاز مایع به سطح جاذب جذب می گردند، این عمل را جذب سطحی جامد – مایع گویند. واکنش های انجام گیرنده در سطح تماس جامد و مایع، تعیین کننده میزان و شدت جذب خواهند بود. جذب سطحی کاربردهای فراوانی در فرایندهای کنترل و تصفیه آلودگی دارد که از میان آنها به جذب سطحی فلزات سنگین نیز می توان اشاره کرد.

جذب سطحی را می توان به دو طریق تقسیم بندی نمود:
1) جذب سطحی فیزیکی و 2) جذب سطحی شیمیایی. جذب سطحی فیزیکی عمدتا در اثر نیروهای واندروالس به وجود آمده و یک فرایند قابل برگشت است. وقتی که نیروهای مولکولی بین مولکول های محلول و جاذب بزرگتر از نیروهای بین مولکولی بین مولکول های محلول و حلال باشد، محلول روی سطح جاذب، جذب خواهد شد. یک مثال برای جذب فیزیکی، جذب سطحی توسط کربن فعال می باشد. کربن فعال دارای تعداد زیادی مجاری موئینه ای در داخل ذرات کربن بوده و سطح قابل دسترس شامل سطح منافذ و سطح خارجی ذرات می باشد. مساحت سطح منافذ به مراتب از مساحت سطح ذرات بزرگتر بوده و بیشترین میزان جذب سطحی در این سطوح رخ می دهد. برای کربن فعال نسبت مساحت کل سطح به جرم بسیار زیاد می باشد. در جذب شیمیایی یک واکنش شیمیایی بین مواد جامد و محلول جذب شده انجام می شود که غیرقابل برگشت است. فرایند جذب شیمیایی به ندرت برای جذب فلزات سنگین استفاده می شود ولی استفاده از فرایند جذب فیزیکی رایج است. سرعت جذب به وسیله یک سری از مکانیسم های انتقال جرم محدود می شود. این مکانیسم ها عبارتند از:
1) حرکت ماده جذب شونده از داخل توده مایع به لایه مایع مرزی احاطه کننده ماده جاذب، 2) نفوذ ماده جذب شوند از داخل لایه مرزی، 3) نفوذ ماده جذب شونده به داخل منطقه موئینگی یا خلل و فرج داخل ماده جاذب و 4) جذب ماده جذب شونده به دیواره ها یا سطوح مجاری موئینه. مرحله دوم مکانیسم جذب به نام نفوذ فیلم و مرحله سوم به نام نفوذ منفذی مشهور است. وبر در سال 1972 دریافت که راهبری راکتورهای اختلاط ناپیوسته یا جریان پیوسته با سرعت های جریان بهم زنی مشابه تصفیه آب سرعت جذب معمولا با نفوذ فیلم (مرحله دوم) یا در بعضی مواقع به وسیله نفوذ منفذی محدود می شود.
قیمت : 14700 تومان

—-

پشتیبانی سایت :        *       parsavahedi.t@gmail.com

-1- منابع خوراک پتروشیمی از پالایش نفت
مهم ترین خوراک واحدهای پتروشیمی که محصولات صنعت پالایش می باشند، نفتا، گازوئیل و گازهای حاصل از کراکینگ کاتالیستی است.
نفتا از نظر لغوی یک حالت دوگانه دارد. این اصطلاح معنای متفاوتی در صنعت پالایش و صنعت پتروشیمی دارد. در صنعت پتروشیمی هر برش نفتی در محدوده تقریبی 20 – 300 درجه سانتیگراد که خوراک باشد نفتا نامیده می شود. بنابراین اگر برشی که تحت عنوان بنزین سبک نام برده می شود به عنوان خوراک واحد اتیلن مورد استفاده قرار گیرد، نفتای سبک نامیده می شود. پس وقتی از نفتا نام می بریم منظور نفتای صنعت پتروشیمی است.
نفتا مخلوطی است از آلکان ها و هیدروکربن های آرماتیک می باشد ولی دارای سازنده هایی با وزن مولکولی بیشتر از نفتاست. گازوئیل را نیز می توان به جای نفتا به عنوان خوراک واحد تولید اتیلن استفاده کرد ولی از نظر تکنولوژی به خوبی نفتا نیست. در نتیجه در مواردی جذاب است که قیمت آن به مراتب کمتر از نفتا باشد.

در ایالات متحده، به علت اینکه کراکینگ کاتالیستی به مقیاس زیاد انجام می شود گازهای پروپیلن و بوتن از طریق این واحدها تامین می گردد. در اروپای غربی و ژاپن کراکینگ کاتالیستی در مقادیر کوچکتری صورت می پذیرد و گازهای حاصل از کراکینگ کاتالیستی به عنوان یک منبع تولید اتیلن اهمیتی کمتری دارد. گازهای حاصل از کراکینگ کاتالیستی به عنوان یک منبع تولید خوراک اهمیت کمتری دارد. گازهای حاصل از کراکینگ کاتالیستی به عنوان خوراک اهمیت کمتری دارد. گازهای حاصل از کراکینگ کاتالیستی به عنوان یک منبع تولید اتیلن اهمیتی ندارند زیرا سهم این گازها به قدری کم است که جداسازی آنها مقرون به صرفه نیست.
نفت سفید در بعضی موارد به عنوان خوراک واحدهای شیمیایی در حالت کاربردهای تخصصی مورد استفاده قرار می گیرد. از آن می توان در تولید اتیلن استفاده کرد ولی از نظر اقتصادی به علت قیمت آن به عنوان سوخت جذابیت ندارد.
آلکان های گازی که از تقطیر نفت خام و کراکینگ کاتالیستی به دست می آید بعضی مواقع به عنوان خوراک استفاده می شود ولی استفاده از آنها محدود به این واقعیت است که میزان دسترسی آن بعد از استفاده به عنوان سوخت پالایشگاه و ال پی جی نسبتا کم است.
قیمت : 14700 تومان

—-

پشتیبانی سایت :        *       parsavahedi.t@gmail.com